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A.雙色模具 ：兩種塑膠材料在同一臺注塑機上注塑，分兩次成型，但是產品只出模一次的模具。一般這種模塑工藝也叫雙料注塑，通常由一套模具完成，且需要專門的雙色注塑機。

雙色注塑模具設計基本原則：

1、硬膠做第一啤，軟膠做第二啤

2、透明做第一啤，非透明做第二啤

3、注塑成型溫度高的塑膠做第一啤，成型溫度低的做第二啤

上述是做雙色注塑模具的基本原則，另外，封膠時盡量用碰穿封膠，而不用插穿封膠，（絕大部分的情況是先注塑產品的硬膠局部，再注塑產品的軟膠局部。由于軟膠易變形。ABS/PC，ABS/PC+ABS，ABS/PMMA雙色注塑時，需要先注塑溫度較高的PC,PC+ABS或者PMMA。如果是透明面殼模具時大部分采用倒裝模具結構）。

優(yōu)點——成型加工快，加工的制品外觀更為美觀，可以加工精密的雙色甚至多色(多色或者多物料注塑，需要添加相應的料筒和螺桿塑化裝置)產品；對于粘接難度比較大的產品，如硬膠PA與軟膠TPE的粘合，采用雙色模具注塑，比用包膠模具加工，硬軟兩種塑料粘合效果要好；

缺點——雙色模具需要專門的雙色注塑機，但雙色注塑機的造價比普通注塑機要昂貴得多。同時模具結構較復雜，導致模具成本相對高一些。

B. 包膠模具 ( 二次成型 ) ：兩種塑膠材料不一定在同一臺注塑機上注塑，分兩次成型；產品從一套模具中出模取出后，再放入另外一套模具中進行第二次注塑成型。所以，一般這種模塑工藝通常由2 套模具完成，而不需要專門的雙色注塑機。包膠模具主要是軟膠包硬膠，其中軟膠常用的人工橡膠、TPE、TPU、TPR等膠料，硬膠可以為ABS 、PC、PP等。

雙色模具與包膠模具概述 :

包膠模具在設計應注意硬膠件的定位，需做到可拉的封膠且在膠件上有反斜度孔，防止拉膠變形，雙色模具 目前市場上日益盛行，于這種工藝可以使產品的外觀更加漂亮，易于換顏色而可以不用噴涂，但造價昂貴，技術要求高。

1、前模的兩個形狀是不同的，分別成型1種產品。而后模的兩個形狀完全一樣。

2. 模具的前、后模以中心旋轉180°后，必須吻合。設計時必須做這個檢查動作。

優(yōu)點——可以用普通的注塑機成型加工，設備方面的投入相對較??；

缺點——不太適合注塑精密的雙物料及多物料注塑產品；成型加工周期相對較長，生產效率低于雙色模具；

2種材料一般推薦值為60度熔點溫度差，具體看情況，建議至少保留30°以上得熔點溫度差。

注塑過程中經常遇見的為題：

A、溢膠——雙色模具開模中出現(xiàn)溢膠的原因一般為：1、模仁預壓處預壓量不足；2、成型條件不良,一射成品未打飽；3、一射模仁尺寸不到位致成品一射肉厚不足；4、二射若為PU,TPE等軟料可能是料溫﹐模溫太高之因。

B、匯膠線明顯——雙色模具開模中匯膠線明顯的原因一般：1、模具未做排氣或排氣不足；2、澆口位置不良3、成型條件不良﹐料﹑模溫較低﹐射壓﹑射速較低等。

C、導致雙色模具注塑加工開裂的因素：1、溫度——因為這種工藝是要在塑料處于溶膠的狀態(tài)下經行加工的，所以對其周圍的環(huán)境要求比較嚴格，如果溫度太高，就會使得溶膠過軟，失去了韌性，從而更加容易出現(xiàn)脆裂的現(xiàn)象。高溫會使得溶膠內部的發(fā)生降解現(xiàn)象，從而塑料分子結構斷裂，造成從內部擴散的開裂；2、填充的速度——一般我們都是要以最快的速度達到塑料模具的填充要求，如果我們填充的速度過慢的話，就會比較容易出現(xiàn)破裂的情況；3、壓力——在雙色模具注塑加工過程中，加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂；4、模具——在注塑加工過程中，模具的使用也會是開裂的原因之一。在模具的使用中盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與制件收縮率不同造成內應力加大。頂出要平衡，如頂桿數(shù)量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要足夠光滑，這樣才防止由于外力導致頂出殘余應力集中而開裂。